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一、塑件出現(xiàn)波浪紋：
因澆口或其它部分狹窄，溶態(tài)塑料推動固化塑件前移時，表面產(chǎn)生波浪紋。
1 增加注嘴直徑；
2 提高注嘴及模具溫度；
3 提高料筒溫度；
4 加快注塑速度；
5 減慢注料速率；
6 更改模具冷卻水進水位， 使其遠(yuǎn)離澆口；
7 擴大澆口。
二、塑件出現(xiàn)銀紋：
因塑料含水分，混料不均勻，注塑時夾氣，添加劑或脫模劑過多。
1 加強背壓；
2 減慢注塑速度；
3 清理料筒；
4 提高模溫；
5 改澆口位置；
6 擴大流道及澆口；
7 烤料；
8 料斗中安裝紅外線燈。
三、塑料界面不良：
因塑料溫度太低，不能溶化或因氣體排泄不足導(dǎo)致兩股以上分流混合而產(chǎn)生發(fā)狀細(xì)線或氣泡。
1 提高料溫；
2 提高嘴溫；
3 增加注速；
4 接縫線處設(shè)冷料池；
5 加設(shè)放氣口；
6 改變澆口位或增澆口；
7 不要用脫模劑；
8 轉(zhuǎn)用易流動的低粘度的原料。
四、塑件出現(xiàn)空洞：
因塑料在熔料固化期間表面接觸低溫模壁，收縮集中于厚壁段而造成空洞，或因夾氣造成空洞。
1 提高注壓及二次壓力；
2 延長注射時間；
3 降低料筒固化溫度；
4 削減模壁厚度至6mm以下，必要時設(shè)置等壁厚肋線，及去除多余壁厚；
5 擴大澆口；
6 縮短流道；
7 調(diào)勻模溫；
8 更改澆口位置，排除夾氣。
五、塑件欠注：
因機械注塑及塑化性能不足，料流或缺料不良，澆口截面太細(xì)，模壁太薄或泄氣不良。
1 增加注料速率，如仍不足則需換更大機器；
2 裝防漏注閥式螺桿；
3 提高注壓；
4 提高料筒、注嘴固化及模具溫度；
5 檢查電熱故障；
6 查注嘴是否堵塞，增加循環(huán)速度；
7 提高模具放氣能力；
8 加大澆口截面；
9 增加產(chǎn)品壁厚；
10 加設(shè)助線，改造料流；
11 選用低粘度原料；
12 加潤滑劑。
六、合模邊擠出塑料：
因料溫或注壓過高，或鎖模力不足，模具缺陷
1 降低注壓或料筒溫度；
2 縮短注塑時間；
3 減少注料速率；
4 改用高鎖模力機械；
5 改造合模表面緊合及清理合模表面；
6 轉(zhuǎn)用低粘度原料。
七、塑件表面出現(xiàn)凹痕：
因塑件表面誤時冷卻引致凹痕
1 增加注塑速率；
2 提高模槽內(nèi)壓；
3 降低料筒溫度；
4 提高注塑流量；
5 增加注速；
6 延長注時；
7 使模具溫度均勻；
8 更改澆口位置；
9 擴大澆口；
10 縮短模具流道。
八、塑件呈扭曲變形：
因注塑殘余應(yīng)力松弛，導(dǎo)致塑件變形扭曲。
1 降低注壓；
2 降低料筒溫度；
3 延長冷卻時間；
4 調(diào)勻塑件壁厚及調(diào)勻脫模鎖動作；
5 添設(shè)脫模鎖；
6 改變澆口位置；
7 調(diào)勻模溫。
九、塑件粘附模腔中：
因模具錐度度細(xì)，注壓太高或模型不良。
1 降低注壓；
2 降低料筒溫度；
3 增加模具錐度；
4 改良模型及去除凹槽；
5 調(diào)整模溫；
6 轉(zhuǎn)用脫模性良好的物料。
十、塑件表面出現(xiàn)紋或變色：
塑料因過熱分解，欖頭圈磨損
1 降低料筒溫度；
2 縮短中間操作時間；
3 減低注速；
4 模具增加泄氣速率；
5 擴大澆口；
6 更換耐磨欖頭及欖頭圈。
十一、塑件顏色偏差：
因溫度 色粉 原料及機械清理導(dǎo)致顏色偏差。
1 調(diào)較啤塑溫度；
2 清理機械；
3 原料色底偏差；
4 混料不均勻；
5 轉(zhuǎn)換機械；
6 色粉偏差；
7 模具不同；
8 烘料。
十二、塑件顏色起點：
因顏料擴散性能或操作程序問題
1 調(diào)校轆料時間；
2 增加擴油；
3 增加擴散劑或擴散油；
4 將色粉篩過。
十三、塑件出現(xiàn)黑紋：
因操作、清理及環(huán)境問題引致黑紋。
1 機械清理、射咀清理；
2 減少殘留料量；
3 環(huán)境清理
4 換用耐磨欖頭介指。
十四、塑件起紋：
因顏料擴散，啤塑程序引致出現(xiàn)黑紋。
1 增加背壓；
2 減少殘留料量；
3 加長儲料；
4 調(diào)校溫度；
5 色粉轉(zhuǎn)換；
5 使用擴散劑。
十五、塑件黑點：
因污染引致黑點
1 清理機械；
2 清理環(huán)境；
3 更換原料；
4 檢查顏料是否污染。
十六、塑件起白云白點：
因溫度、模具、原料、色粉擴散性能及轆料程序，引致起白云白點。
1 調(diào)校溫度；
2 改良模具；
3 轉(zhuǎn)換快流量原料；
4 加擴散劑或油幫助；
5 如淺色查看轆料程序。
